精密机械加工中如何避免撞刀事故与过程中监控调整

(一)、机械加工中如何避免撞刀事故
随着技术的进步，现在的数控机床不直接受人控制，而是受程序的影响，因此在机械加工的过程中很容易出差错，可能会造成程序输错、编错、改错等等问题，就会导致发生撞刀事故，那么我们该如何避免这种撞刀事故的发生呢？
其实，撞刀事件是有迹可循的。经过实际检测，由于机械加工中心维修难度大并且费用高，而且加工机械加工主要是依靠机床精度来保护，一旦发生设备事故，机床精度将会严重降低。其实避免方法也很简单，在模拟加工前，应该先确认机床是否被锁住。再来，空运行模拟后检查是否回到参考点，因为在检验程序时，坐标与实际位置不符，这时候用返回参考点的方法，保护坐标一致性。在指定行运行时，在机械加工中心上确定要先调用坐标系如加工中心上确定要先调用坐标系如G54和该刀的长度补偿值。因为每把刀的长度补偿值不一样，如果没调用也有可能造成撞刀。综上，掌握好编程技巧是前提，要利用各种方法来验证程序、运行设置正确，操作时做到细心、认真、专注，避免出现不需要的失误，即可的避免撞刀现象的产生，好地保护数控机床。目前有人抽样市面上的机械加工，其中与图纸不契合的居然占了20%。我们知道，如果不及时发现，严重的很容易发生危险事故，而且其中退换货所产生的时间成本与资金成本都是无法预估的。
(二)、怎样在高产品零部件加工过程中监控与调整
1.加工过程监控粗加工主要考虑的是速度适宜去除工件表面多余的余量。自动加工时，刀具根据设定的切削用量，按照预定的切削轨迹自动进行切削加工。这时操作人员应注意观察切削负荷在自动加工过程中的变化情况，根据刀具的承受能力，调整切削用量，以发挥机床非常大的效率。
2、切削声监测在自动切削过程中，一般开始切削时，刀具切削工件的声音是稳定的、连续的、轻快的，此时机床的运动是平稳的。在高产品零部件加工过程中，由于工件存在硬点、刀具磨损、刀具送夹等原因，导致加工不稳定，其表现形式为切削声音的变化、刀具和工件之间的相互碰撞声、机床的振动。在此期间，要及时调整切削用量和切削条件，当调整效果不明显时，要暂停机床，检查刀具和工件状态。
3、精加工过程监控精加工，主要是保护工件的加工尺寸和加工表面质量，提高切削速度和进给量。这时要注意积屑瘤对加工表面的影响，对于型腔加工，也要注意角部的切削过切和让刀。针对以上问题的解决，一是要注意调整切削液的喷射位置，使切削面时刻处于非常冷却状态；二是要注意观察工件的加工表面质量，通过调整切削量，尽量避免质量发生变化。如果调整后仍无明显效果，则应停止对原程序进行合理编制。